فرآیند تولید رنگ الکتروفورتیک شامل پراکندگی، امولسیون کردن، تنظیم ویسکوزیته و آزمایش مواد خام مانند رزین، رنگدانه ها و مواد افزودنی بر اساس نسبت علمی برای تولید رنگ نهایی پایدار است که الزامات پوشش را برآورده می کند. هم به سازگاری منطقی شیمیایی و هم به کنترل دقیق فرآیند نیاز دارد. انحراف در هر مرحله می تواند بر یکنواختی پراکندگی رنگ، پایداری ذخیره سازی و تشکیل فیلم الکتروفورتیک تأثیر بگذارد.
فرآیند با آماده سازی و بازرسی مواد خام آغاز می شود. رزین بهعنوان عامل اصلی تشکیلدهنده فیلم، ویژگیهای اصلی لایه رنگ را از طریق نوع و وزن مولکولی آن تعیین میکند. مدل، دسته و عمر مفید باید تایید شود. رنگدانه ها رنگ و قدرت پوشانندگی را فراهم می کنند و همچنین در عملکردهای ضد خوردگی شرکت می کنند. توزیع اندازه ذرات و محتوای ناخالصی باید آزمایش شود. مواد افزودنی شامل خنثیکنندهها، سورفکتانتها و کفزدا هستند که به ترتیب pH را تنظیم میکنند، پراکندگی را بهبود میبخشند و از تشکیل حباب جلوگیری میکنند. کیفیت مواد خام برای عملکرد روان فرآیندهای بعدی اساسی است.
مرحله بعدی پراکندگی و سنگ زنی است. رزین و بخشی از حلال به نسبت مشخصی به ظرف واکنش یا مخزن اختلاط اضافه می شود و با سرعت کم به هم می زنند تا همگن شوند. سپس رنگدانه ها و برخی مواد افزودنی برای اختلاط اولیه اضافه می شود. برای شکستن تجمعات رنگدانهها و دستیابی به ریزدانگی ذرات مناسب برای الکتروفورز، از پراکندههای-سرعت بالا یا آسیابهای شنی برای آسیاب استفاده میشود تا زمانی که اندازه ذرات در محدوده کوچکی کنترل شود (دادههای مثال: D50 معمولاً بین چند میکرومتر تا چند میکرومتر لازم است)، که از حرکت صاف ذرات در طول یک لایه الکتروفورف اطمینان حاصل میکند. دما و زمان در این مرحله باید به شدت کنترل شود تا از اتصال زودرس رزین-یا غیرفعال شدن مواد افزودنی جلوگیری شود.
مراحل بعدی شامل امولسیون سازی و تنظیم ویسکوزیته است. برای رنگهای الکتروفورتیک مبتنی بر آب، یک عامل خنثیکننده اضافه میشود تا مقدار اسید رزین را به نمکهای محلول در آب تبدیل کند و به آن اجازه میدهد امولسیون پایداری در حمام تشکیل دهد. درجه خنثی سازی مستقیماً بر پایداری رنگ و رفتار الکتروفورتیک آن تأثیر می گذارد. خنثی سازی بیش از حد یا ناکافی می تواند باعث تجمع ذرات یا رسوب ضعیف شود. تنظیم ویسکوزیته شامل افزودن آب دیونیزه یا مقدار مناسبی از حلال برای رساندن ویسکوزیته رنگ به پنجره فرآیند است، پمپاژ و گردش خون را تسهیل میکند و در عین حال نرخ مهاجرت ذرات متوسط را در طول الکتروفورز تضمین میکند. کف زدا و تسطیح کننده های لازم نیز در این مرحله برای کاهش کف و عیوب سطحی در حین تولید و استفاده اضافه می شود.
پس از آماده سازی، رنگ وارد فرآیند پخت و فیلتراسیون می شود. فرآیند پخت شامل ایستادن و هم زدن در یک دمای خاص برای اطمینان از خیس شدن کامل، سازگاری و از بین بردن ناهمگونی های میکروسکوپی است. گاهی اوقات ممکن است چند ساعت تا بیش از ده ساعت طول بکشد. در طول این دوره، نمونه ها به طور منظم برای آزمایش pH، هدایت و محتوای جامد برای اطمینان از پایداری پارامتر گرفته می شود. مرحله فیلتر کردن معمولاً از کارتریجهای فیلتر چند مرحلهای یا فیلترهای کیسهای برای حذف هرگونه ناخالصی ذرات تصادفی یا آگلومرههای ناقص پراکنده استفاده میکند و از ایجاد نقص در لایه رنگ در مخزن الکتروفورز جلوگیری میکند.
پر کردن و آزمایش محصول نهایی آخرین مراحل در این فرآیند است. موارد تست شامل شفافیت ظاهری، محتوای جامدات، pH، رسانایی، توزیع اندازه ذرات و ارزیابی نمونههای آزمایش الکتروفورتیک برای بررسی اینکه آیا رنگ مطابق با الزامات مشتری و فرآیند است یا خیر. پس از گذراندن بازرسی، رنگ طبق مشخصات در ظروف تمیز و مهر و موم شده بسته بندی می شود و به طور مناسب برچسب گذاری می شود و دسته{2}}برای قابلیت ردیابی و کنترل کیفیت ثبت می شود. ذخیره سازی و حمل و نقل باید از نور و یخ زدگی محافظت شود و در دمای مناسب نگهداری شود تا پایداری امولسیون حفظ شود.
به طور کلی، فرآیند تولید رنگ الکتروفورتیک شامل مراحل متعددی از جمله بازرسی مواد خام، پراکندگی و آسیاب، امولسیون سازی و تنظیم ویسکوزیته، پخت و فیلتراسیون، و آزمایش محصول نهایی است. هر مرحله حول تثبیت فرمولاسیون و دستیابی به یک ساختار یکنواخت می چرخد. کنترل دقیق فرآیند نه تنها عملکرد قابل اعتماد رنگ الکتروفورتیک را تضمین میکند، بلکه بسترهای با کیفیت بالا را برای پوشش پاییندستی فراهم میکند و به لایه نهایی امکان میدهد مقاومت در برابر خوردگی، یکنواختی و دوام عالی داشته باشد.
